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（1）風機軸承額定壽命太短

 

    風機設計時經(jīng)常有人忽略對軸承額定壽命的計算，這是風機設計的大忌，容易引發(fā)風機損壞甚至產(chǎn)生安全事故。而判斷軸承的損壞原因時，必然首先考慮風機的額定壽命是否符合行業(yè)標準要求。

 

（2）風機軸承振動超標

 

     風機軸承振動時運行中的常見故障，風機的振動會引起軸承和葉片損壞、螺栓松動、機殼和風道損壞等故障，嚴重危機風機的安全運行。風機軸承振動超標的原因較多，如能針對不同的現(xiàn)象分析其原因，采取適當?shù)奶幚磙k法，往往能起到事半功倍的效果。

 

①轉子的不平衡力引起的振動

 

  葉片附有不均勻的附著物。這類缺陷常見于排塵風機，現(xiàn)象主要表現(xiàn)為風機在運行中振動突然上升。這是因為當氣體進入葉輪時，與旋轉的葉片工作面存在一定的角度。根據(jù)流體力學原理，氣體的灰粒由于漩渦作用會慢慢地沉積在非工作面上。機翼型的葉片zui易積灰。當積灰達到一定的質(zhì)量時，由于葉輪旋轉離心力的作用，將一部分大塊的積灰甩出葉輪。由于各葉片上的積灰不可能*均勻一致，聚集或可甩走的灰塊時間不一定同步，結果因為葉片的積灰不均勻?qū)е氯~輪質(zhì)量分布不平衡，從而使風機振動增大。在這種情況下，通常只需把葉片上的積灰鏟除，葉輪又將重新達到平衡，從而減少風機的振動。在實際工作中，通常的處理方法是臨時停機后打開風機機殼的入孔門，檢修人員進入機殼內(nèi)清除葉輪上的積灰。

 

②葉片腐蝕或磨損引起的振動

 

  磨損是風機中zui常見的現(xiàn)象，風機在運行中振動緩慢上升，一般是由于葉片磨損，平衡破壞后造成的。此時處理風機振動的問題一般是在停機后做動平衡。機翼型葉片因腐蝕而穿孔，雜質(zhì)進入其內(nèi)時，則必須清除雜質(zhì)，修補葉片，嚴重時必須更換葉片或葉輪。

 

③某些固定部件所引起的振動

 

  基礎灌漿不良，地腳螺栓松動，機座連接不牢固；底座，蝸殼等剛度不夠沒引起共振；管道未留膨脹余地，與通風機連接處管道未加支撐或安裝固定不良。

 

④動、靜部分相碰引起風機振動

 

  葉輪和進風口（集流器）不在同一軸線上；運行時間長后進風口損壞、變形；葉輪松動使葉輪晃動度大；軸與軸承松動；通風機長期停轉，因轉子自重等因素使軸彎曲。根據(jù)不同情況采取不同的處理方法。引起風機振動的原因很多，其它如聯(lián)軸器中心偏差大、基礎或機座剛性不夠、原動機振動等，有時是多方面的原因造成的。實際工作中應認真總結經(jīng)驗，多積累數(shù)據(jù)，掌握設備的狀態(tài)，出現(xiàn)問題就能有的放矢地采取相應措施。

 

（3）離心式通風機軸承溫度過高

 

    風機軸承溫度異常升高原因有三類：潤滑不良、冷卻不夠、軸承異常。離心式風機軸承置于風機外，若是軸承疲勞磨損出現(xiàn)脫皮、麻坑、間隙增大引起溫度升高，一般可以聽軸承聲音和測量振動等方法來判斷，如是潤滑不良、冷卻不夠原因則是較容易判斷。而軸流風機軸承集中于軸承箱內(nèi)，置于進氣室下方，當發(fā)生軸承溫度高時，風機運行，很難判斷是軸承有問題潤滑、冷卻問題。實際工作中應先從以下幾個方面解決問題。

 

①安裝不當。軸承內(nèi)部間隙大小或機件設計制造精度不佳，均是風機軸承運轉溫度偏高的主因。為方便風機設備的安裝、拆修和維護，一般在設計上多采用緊定套軸承錐孔內(nèi)環(huán)配合之軸承座軸承，然而也易因安裝程序上的疏忽而發(fā)生問題。尤其是間隙的適合調(diào)整。軸承內(nèi)部太小，運轉溫度急速升高；軸承內(nèi)環(huán)錐孔與緊定套配合太松，軸承易因配合面發(fā)生松動而于短期內(nèi)故障燒損。

 

②加油是否恰當。應當定期工作要求給軸承箱加油。軸承加油后也會出現(xiàn)溫度高情況，主加油過多。這時現(xiàn)象為溫度持續(xù)不斷上升，到達某點后（一般比正常運行溫度高10℃～15℃左右）就會維持不變，然后會逐漸下降。

 

③冷卻風機小，冷卻風量不足。軸承箱沒有有效冷卻，軸承溫度會升高，比較簡單同時又節(jié)約廠用電解決方法是輪轂側軸承設置壓縮空氣冷卻，當溫度低時可以不開啟壓縮空氣冷卻，溫度高時開啟壓縮空氣冷卻。

 

④確認不存在上述問題后再檢查軸承箱。